公開日:2020年07月31日

【工場・生産ライン】位置決め自動化で段取りのヒューマンエラー対策

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生産ラインの段取り工程で起こるヒューマンエラー、
お悩みではありませんか?

生産ラインをどれだけ機械化しても、段取り(特に位置決め)工程の自動化は取り残されたままになっていることがあります。ここでは、人の手だから起こってしまうヒューマンエラー(=人為ミス)の実態と、その改善策となる位置決めの自動化・機械化の方法をご紹介します。

位置決め作業のヒューマンエラーはなぜ起こる?

手作業の位置決めは、インジケータの数値を確認し、ハンドルを回して調整し、数値を目視でチェックする、という工程が一般的です。手順書に則って数値管理しているのですから、一見問題無い工程に感じますが、作業時に「目視」という人間の感覚を通す点が落とし穴です。そこには常に見間違いや見落としという、ヒューマンエラーのリスクを伴います。
また、インジケータの見間違いや見落とし以外にも、手順書の読み間違いや、参照する箇所の間違いといった、「勘違い」が起こる可能性もあります。
このように、人間の作業である以上、見間違いや見落としというリスクを完全に取り除くことは非常に困難です。


また、インジケータを使用していない場合や、経験豊富な作業者が効率を優先して手順書ではなく感覚により位置決めをしている場合もあるかと思います。この場合、位置調整は作業者の目視や感覚により大きく依存して行われ、当然ヒューマンエラーは生まれやすくなります。 さらに、位置決めのチェック工程においても、目視による確認が行われるため、ここでの見間違い・見落としのリスクも考慮する必要があります。 ここで押さえておきたいポイントは、これらヒューマンエラーの根本的な原因は「位置決めを手作業で行っていること」にあるという点です。

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ヒューマンエラーが招くさらなるリスク

ヒューマンエラーは、生産ライン全体に影響を及ぼす大きなリスクを招くことがあります。具体的には、「段取り最終チェックで誤差が発覚し、再調整のためにラインの稼働まで時間がかかる」といったタイムロスや、最悪の場合には「位置決め誤差を段取りチェックで発見できず、製品の仕上がりに影響が出てしまう」という製品の品質不良が起こり得ます。


さらに、人による位置決め作業は、知識や技術の属人化を招くこともあります。皆様も、「位置決め作業の完全な知識を熟練の作業者のみが持ち、作業者間で共有されていない。」「熟練の作業者が異動になった際に、技術・知識の引き継ぎを正確に行うことができず、生産ラインの位置決めに時間がかかってしまう。」といった経験をお持ちではないでしょうか。ヒューマンエラーや属人化のいずれにおいても、根本的な原因は「位置決めを手作業で行っていること」であり、この点が解消できない限り常につきまとう問題です。

ヒューマンエラーの解決方法は、自動化すること!

以上の事例の対策として用いられているのが、位置決め自動化システムの構築です。生産ライン全体の手動位置決め作業を、プログラム制御による自動操作に置き換えれば、ヒューマンエラーのリスクが非常に少ない、正確な位置決めが可能となります。また、位置決めデータを簡単に共有できるようになり、属⼈化の対策としても有効です。


自動化するには何が必要?

位置決め自動化システムを独自に構築するには、自動化装置の設計・開発、モータの取り付け、電源の確保、ケーブル配線、これらを接続し機能させる機械設計、制御のための専用ソフトウェアの開発など、多くの手間と費用が必要になります。

位置決め自動化システム構築を簡単にする方法はあるの?

位置決め自動化システム構築の際にクリアすべきポイントは、大別すると次の3点が挙げられます。
1. 自動化装置開発の負担、2. 制御プログラム開発の負担、3. ケーブル配線の負担です。
NBK ではこれらの解決策として、独自システムを設計・構築する必要なく、既設ハンドルから置き換えるだけで自動化を実現できる画期的な装置を開発しました。当社開発の制御ソフトウェアにより、プログラム開発が必要なくすぐに使用を開始でき、また制御端末から各装置への信号は無線で送信されるため、ケーブル配線も不要です。これらの機能は自動化の際に問題となる実装負担を大幅に軽減し、生産ラインにおける位置決め作業のヒューマンエラー・属人化対策に効果を発揮しています。

位置決めを自動化する装置の詳細情報は、こちらのボタンからご覧いただけます。


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